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Beyond Tomorrow's Safety & Mobility

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저전력 구동

제공가치

저전력구동 실현

저전력구동 실현

태양전지 발전으로 필요한
전기 자체 충당

전기인입 불필요
전력선 의존 전기 소비 없음
LED 소자 수명 극대화
저전압 운용

설치 지역 제약 문제 해결
유지비용 절감, Co2 배출 "ZERO"
제품의 장기 수명 실현
보행자 or 관리인력의 감전 위험 차단
과전류/누전에 의한 화재 위험 방지

실현방법

광섬유

광섬유

(점→선→면 발광)

투광 효율 극대화 → 광섬유 93%, 내부조명 15%
LED 소자 당 발광 Pixel 극대화 → 광섬유 50 pixel, LED 1 pixel
운전 시야각 내 광량 집중 (기준/유효) → 60°/40°, LED 70°, 내부조명 180°

문양발광

문양발광

(중심 선택과 집중)

문양 vs 바탕의 명도 대비가 클수록 야간 원거리 시인 / 판독성 향상
발광 안전표지의 경우 흑색의 통제된 바탕을 권고(미 연방도로청)
내부조명 문양 vs 바탕의 조도 대비를 10:1 ~ 20:1로 규정(미 연방도로청)

광/전기제어

광/전기제어

(효율 최적화)

LED 배열, 광섬유 홀더 형상, 광섬유 컷팅 최적화 → LED 수량 최소화
정전류 제어 → LED 온도 유지 → LED 내부 저항 유지 → 과전류 차단
제어 시스템 자체 유지 전력 최소화 → 소비 전기 효율 30% 향상

발광 기술별 비교

구 분	발광형 광섬유 표지판 (1000X1000)	LED 표지판 (1000X1000)	LED 전광판 (1000X1000)	내부조명형 표지판 (Φ900원형)	비고
조명방식	LED+광섬유	LED 돌출 방식	LED 모듈 결합 방식	LED 백라이트 방식	-
소비전력	1.5w (上)	10W (中)*	393W/180W(下)**	36W (下)	* Φ5 LED 25mm 간격 1줄 배치 기준임 ** 100%/50% 점등
태양광적용검토 (솔라/축전지용량)	10W / 12Ah (上)	70W / 100Ah (中)	1,190W / 1,470Ah (下)	200W / 300Ah (下)	14Hr/日 부조일수 7일 기준 × 180W 기준
전기시설비	솔라(태양전자)식 전기인입 불필요 설치장소 제약 없음	전기인입 50m 당 40만원 / 초과시 1m 당 6만원			-
전기요금	없음	발생			-
안정성	DC 12V 사용 감전 위험 없음	AC 220V 사용 우천시나 공사작업 시 감전 대책 필요			-
야간이미지

발광 품질

제공가치

광섬유 문양 발광

광섬유 문양 발광

표지판 최적합
발광 품질 획득

야간 시인거리/판독거리 증가
고 품위/품질의 정확한 표지 정보
높은 변별력과 주목성
눈부심/빛 번짐 경감

운전자의 인지/예측 운전력 향상
표지정보에 대한 운전자의 존중
표지판에 대한 운전자의 주시 빈도 증가
운전 시야 보호/운전자-Friendly 지향

실현방법

광섬유

광섬유

(이용한 광각제어)

좁은 광각 → 확산발광(원거리 광속 저하)억제 → 뛰어난 원거리 시인성·판독성
측면 발광 제한 → 대상 외 운전자에 대한 불필요한 정보 노출 지향(특히 규제표지)
강한 직진성 → 표지판 결로/안개/우천에 무관하게 선명한 정보 전달
광 전송 중 광섬유 내부의 반복적 전반사 → 운전자의 시지각 자극 최소화

표지Pixel

(세밀한 선/면 배열)

광섬유의 세밀한 선/면 배열 → 최적화된 배치 설계 → 명확한 표지정보 전달
각 Pixel의 작은 표면적(1Φ) → 낮은 표면 장력 → 심한 오염에도 선명한 발광 유지
표지판 특화 발광 방식 → 상업 사인과 차별화 → 높은 변별력/주목성

LED 소켓

LED 소켓

(광학/전기적 최적화)

LED 소자 선별 → 광원의 광학/전기적 최적화 → 광도/색상의 시간적 변질 방지
정확한 LED 배열 → Pixel 간 광도 편차 최소화 → 고품질의 균질한 선/면 발광
자극적인 LED 직광의 다수 Pixel로의 면적 휘도 분산 → 눈부심/빛 번짐 해결

시인 거리 / 판독 거리

시인 거리 시험	구분	속도제한표지			비고	우로굽은도로			비고
		광섬유표지		기존표지		광섬유표지		기존표지
		점등	소등	기존표지		점등	소등	기존표지
	평균	408	194	198	206%	461	209	207	222%

판독 거리 시험	구분	속도제한표지			비고	우로굽은도로			비고
		광섬유표지		기존표지		광섬유표지		기존표지
		점등	소등	기존표지		점등	소등	기존표지
	평균	152	87	93	163%	252	101	102	247%

출처 : 교통기술자료집 2005-1 통권 15호 '광섬유·태양전지를 이용한 발광형 교통안전표지' (도로교통안전관리공단/교통과학연구원)
시인거리 : 기준표지판 보다 200~250m 증가 (2.1~2.2배)
판독거리 : 기준표지판 보다 60~150m 증가 (1.5~2.5배)

내구성&안정성

제공가치

광원/발광부 이원화

광원/발광부 이원화

전기전/물리력
내구안정성 획득

최소 10년의 장기 수명 유지
고장/오작동 최소화 → 품위/품질 유지
부분 고장에 의한 표지 정보 왜곡 방지
유지보수 회수 최소화

투자 대비 경제성 획득
운전자의 표지 준수도 향상
시인/판독 요소 시간 단축
보수 중 사고 위험 및 도로 통제 경감

실현방법

광원/발광부

광원/발광부

(분리 이원화)

전기 흐름(축전지~LED 소켓)과 광 흐름(광섬유 번들~표지 pixels) 이원화
표지판 프레임과 발광부(광섬유)를 물리적으로 견고히 결합 (일체화) → 광섬유 수명 내의 발광부 계통에서의 고장 가능성 희박(20년)
LED 소켓 내부화 → 외부 UV/열/수분/진동 차단 → LED 기능 저하 예방

LED 구성

LED 구성

(광학적 안정성 유지)

동일 조도 조건 아래 LED 수량 최소화 → LED 수량 증가에 따른 발열 손상 해결
LED 소자 선별 → 불규칙한 과전류 방지 → LED 장기 수명 유지
다수 pixel 구성 광섬유의 one bundle 집속 → 이빠짐에 의한 표지 정보 왜곡 방지

전기제어

전기제어

(전체 시스템 보호)

특화된 과충전/과방전/역류 방지 → 축전지와 솔라 모듈의 최적 수명 유지
각 LED로 전류 input 미세제어 → LED 구동 항상성 유지 → LED 수명 최적화
시스템 유지 전력 최소화/회로부의 능동적 방열 구조 채택 → 안정적 전기 제어
자체 프로그램 기반의 전기 계통 통제 → 각 구성부의 전류/전압 흐름 최적화

유지보수성

제공가치

유지보수 적합 제품 설계

유지보수 적합 제품 설계

유지보수 현실화

지주 부착 상태에서 모든 유지보수 가능
간편한 유지보수
보수미용의 경제성 획득
현실적인 유지보수 보증

탈착에 의한 표지판 공백 방지
유지 보수 과정의 사고 위험 및 도로 통제 최소화
고장 방치 문제 해소

실현방법

표지판+광섬유

표지판+광섬유

(물리적 일체화 구조)

표지판과 광섬유의 물리적 일체화 구조 → UV/열/수분/진동에 대한 충분한 내성 보유
광섬유 재질 수명은 20년 이상 → 일반 표지판 수명(최장 12년)을 상회
발광부 계통의 전기적 보수 불필요 → 표지판 탈착 & 프레임 해체의 개연성 원천 차단

Simple Assembly

Simple Assembly

(점검창 집중 구조)

복잡한 발광부(광섬유번들~표지 광섬유 홀더) vs 단순한 전기부(LED 소켓~축전지) → 유지보수 범위를 전기부로 국한
광섬유 번들의 점검창 집중 → 점검창을 통한 LED 소켓 교체(5~10년 주기)로 단순화
심플한 LED 소켓 디자인 → LED 소켓 교체 작업 난이도 및 소요 시간 최소화

컨트롤 박스

컨트롤 박스

(외부 독립 설치)

광원부와 컨트롤 박스의 분리 이원화 → 축전지, 제어 시스템 등의 컨트롤 박스 집중
컨트롤 박스의 외부 독립 설치(지주) → 손쉬운 축전지 교체(2~4년 주기)
제어 시스템 업그레이드 시 IC 교체 → 기상변화, 기술 진보에 대한 능동적 대처 가능

기술경쟁력

高내구성 안전표지 시설

高내구성 안전표지 시설

안개, 사막, 빙판길, 비(방수)등에도 高내구성

도로 안전환경

도로 안전환경

무선통신 / 실시간 / IoT 등을 통한 도로 환경 공유

확장 설계

확장 설계

스모그 / 굽은도로 / 도로정체 등의 센서